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null Fritten- & Farbpigment

Fritten- & Farbpigment

In der Frittenproduktion und der Produktion mineralischer Farbpigmente werden die Ausgangsstoffe für das Gemenge im Allgemeinen in Silos gelagert. Je nach Rezeptur gelangen die Komponenten in einer im Voraus festgelegten Reihenfolge in einen Mischer, wo sie miteinander vermengt werden. Danach wird das Gemenge dann mit dem Einleger - üblicherweise ein Schneckeneinleger - in einer bestimmten Menge für jede Beschickung in ein Schmelzaggregat geleitet. Hierbei kann es sich um einen Herdofen oder einen Drehofen handeln. Bei Farbpigmenten ist das Schmelzaggregat im Allgemeinen ein Drehofen. Das Gemenge wird in einem Schmelzbereich geschmolzen, der mit Luft-Brennstoff oder Oxyfuel befeuert werden kann. Nach einer vordefinierten Schmelzdauer wird das Material über einen Auslauf (im Falle eines Herdofens) abgezogen oder aus der Trommel des Drehofens gegossen und mit Wasser auf einer Rutsche oder einem Förderband abgeschreckt. Das pulverförmige Produkt wird in Bigbags - oder nach einer Trocknung - in Papiersäcken verpackt.

Bei Fritten werden drei verschiedene Arten unterschieden:

a. Keramik-/Glasfritten

b. Emailfritten

c. niedrigschmelzende Fritten

Je nach Art der verschiedenen Fritten sind die wesentlichen Bestandteile:

Feldspat, Sand, Calciumcarbonat, Dolomit, Zinkoxid, Zirkoniumverbindungen bei Keramik-/Glas-Fritten
Sand, Borax, Titanoxid, Natriumnitrat und verschiedene Fluoride bei Emailfritten
Bleimenninge (Pb₃O₄), Sand, Zinkoxid, Borsäure bei niedrigschmelzenden Fritten

Herdofen Rohmaterialien Mischer Drehtrommelofen Fritte Wasserkühlung Pigment Verpacken Drehtrommelofen

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Anwendungstechnik Reifenherstellung in der Gummi- & Kunststoffindustrie

Reifenherstellung

Produktionsraten steigern und Produktqualität verbessern

GASEANWENDUNG

Bei Stickstoff-Dampf-Systemen lassen sich die Prozessparameter individuell einstellen. Der Dampf sorgt für die Wärme, und der Stickstoff stabilisiert den Druck auf dem gewünschten Niveau. Dadurch bedingt weisen Stickstoff- Dampf-Systeme eine kürzere Zykluszeit auf. Zudem erhöhen sich die Produktionsraten bei gleichzeitiger verbesserter Produktqualität, da ein lokales Überhitzen des Dampfes vermieden wird. Das schont den Bladder und das Gummi.

MESSER-LÖSUNG

Messer bietet ein Team von Experten an, welche einschlägige Erfahrungen mitbringen um diese Prozessverbesserung gemeinsam mit unseren Kunden umsetzen zu können.

Dabei begleiten wir sie von der Auslegung über das Engineering bis hin zur Umsetzung an Ihrer Anlage. Darüber hinaus können mit dem bestehenden Equipment-Pool Versuche zeitnah und kostenschonend durchgeführt werden.

Kundenprozess Reifenherstellung in der Gummi- & Kunststoffindustrie